Bisserl was zum mitdenken,
Der Idealzustand der Ventilgeometrie sollte eigentlich der rechte Winkel sein also 90 Grad,Mitte Radius der Auflagefläche der Einstellschraube, durch Kipphebeldrehpunkt durch Mitte Radius Gleitfläche Kipphebel zum Ventilwinkel, bei halben maximalen höchsten Ventilhub, was die gesün deste Auslegung wäre. Nun hat man bei dieser Konstruktion Mühhe das alles auf einen Nenner zu bekommen, da Kipphebeldrehpunkt vorgegeben, und bei Nacharbeiten des Ventilsiztes das Ventil nach oben wandert,Abhilfe evt ein größeres Ventil, übrig bleibt die richtige jeweilige Vorspannung der jeweiligen Ventilfederzu realisieren, wozu es da mehr braucht, was für eine Nocke welche angestrebten Höchstdrehzahlen je nach Auslegung der Steuerzeiten usw, was am ehsten noch geht
die Ventilfedern auszuwiegen, was grob Anfangsdruck und Enddruck anbelangt, was der jeweilige Nockenwellenhersteller empfiehlt.
Einfach zu denken man gleicht den geringeren Grundkreis einer überschliffenen Seriennocke aus, ist mit Verlaub ein wenig zu wenig, kommt ja der Mehrhub und die verönderten Beschleunigungswerte hinzu, ganz so einfach ist es nicht und bei aller Vorspannerei wann geht die Feder auf Block, wie weit konnten die bewegten Massen reduziert werden. Ich bin etwas einfach struckturiert, aber ich denk mal das sollte im Vorfeld doch abgeklärt werden und je dünner so gehärtete Scheiben sind desto eher bricht und bröselt so etwas, auch sollte man Ventilfedern, wurscht ob neu oder alt überprüfen ob sie überhaupt gerade stehen, so schiefe Türme von Pisa ziehen stemmen so ordendlich schief.
Nur so am Rande.
LG
Mike