Terrot HSC 350, Bj. 1927 - Fortschrittsbericht

[Jonas]

Erstmal wird´s jetzt ´nen Messmarathon geben... Meine To-Do-Liste ist nach dem Telefonat mit Mike gerade voll. Kippeln die Schlepphebel auf ihren Wellen, Lauffläche der Schlepphebel über ´ner Glasplatte abrollen, nochmal systematisch mit dem Haarlineal alles begucken, ´ne (hoffentlich passende) Radienlehre hab ich auch noch hier, Parallelität Schlepphebelwellen/Nockenwelle, all sowas. Mal wieder Neuland.

Dann weiterschauen.

EDIT:
Gerade gesehen, Mike war schneller.

[Willy]

Zum Zündungs-Ritzel:
Da gibt`s keine Feder.
Das wird ohne montiert-ist so vorgesehen und auch klar:
Wie will man den ZZP einstellen wenn sich die Kette längt und längt?
ZZP wird mit dem Ritzel und der korrekten Kettenspannung zum Magnet unabhängig jeglicher Nuten im Stumpf eingestellt.
Bei mir hält das einwandfrei trotz vorsichtigem Anziehen seit Jahren.

Welches Ritzel löst du denn zum einstellen des ZZP? Das obere am Magneten oder das untere an der Ölpumpe? Laut Anleitung soll es glaube ich das untere sein. Ich löse das obere am Magneten. Scheint mir einfacher und funktioniert genauso gut.

Genau so.
Ist schnurz welches du nimmst-geht mit beiden.

[Jonas]

Ich schreib mal auf, was mir vom heutigen Telefonat mit Mike und der Garagenaktion im Gedächtnis geblieben ist.

Die Schlepphebel kippeln etwas auf ihren 10mm-Achsen. Ist nicht ganz wenig - wie viel genau, weiß ich nicht. Auf den Achsen sind Laufspuren erkennbar, aber nicht fühlbar. Die Achse, auf die Schlepphebel 1 vom Auslassnocken geschoben wird, ist leicht ballig. Die Achse, von der Schlepphebel 2 vom Einlassnocken weggezogen wird, ist es nicht. Nicht schön, aber auch nicht komplett zerschossenes Material, meine ich.

Ich könnte jetzt ´nen Versuchsaufbau herrichten, um mir die Schlepphebel genauer anzusehen. 10mm-Achse bauen/besorgen, Schlepphebel drauf stecken, das ganze auf Prismen setzen, dieses Konstrukt dann auf meine Glasplatte, die Laufflächen der Schlepphebel Stück für Stück mit Parallelunterlagen unterfüttern und Lichtspalttest/Kippelei/Laufflächen checken.

Wichtiger ist aber herauszufinden, ob die Kipphebelachsen parallel zur Nockenwellenachse sind. Lange mit Mike telefoniert und dabei in der Garage gehirnt. Als Referenzfläche könnte man vermutlich die Dichtfläche des Gehäusedeckels der Rockerbox nehmen und die Schlepphebelachsen dazu vermessen. Parallelunterlage auf die Dichtflächen des Gehäuses, Schlepphebelachsen mit selbstgebauter Hülse verlängern falls nötig, Haarwinkel drauf oder drunter... Irgendwie so. Wie ich alllerdings überprüfen kann, ob die Schlepphebelachsen parallel zur Nockenwellenachse sind, weiß ich noch nicht.

Gedanke dabei: Wenn die Nocken und die Laufflächen der Schlepphebel plan zueinander sind, und wenn die Achsen alle parallel sind, dann wäre ein gewisses Spiel der Schlepphebel auf ihren Achsen nicht sooo dramatisch.

Wichtig: Wenn ich das Geraffel zum Hans schicke, muss absolut sicher sein, dass die Kipphebelachsen parallel zur Nockenwellenachse sind. Oder eben nicht, dann wird´s lustig.

Feiltest ergab, dass die Nocken hart sind. Gefühlt so hart wie das Original. Da fehlt´s mir aber an Erfahrung. Warum es nun Riefen auf dem einen Nocken gibt, hm. Mike und Hans haben da Ideen, irgendwas mit Materialübertrag (?) vom Originalnocken auf die Lauffläche vom Schlepphebel, ich krieg´s nicht mehr ganz zusammen.

Einfacher war es heute, das "Blockierwerkzeug 27" für das Kettenrad zu basteln.

EDIT: Rechtschreipfehler

[mike58]

Schön gemacht,
das sollte bei der Montage hilfreich sein,
Das mit der Paarellelität der Schwinghebelachsen kannst do eigentlich von der tö dö-Liste streichen,nach unseren letzten Telebrainen, da dieSchwinghebelachsen genau wie die Nockenwellenachse im sauber zentrierten Deckel geführt und gelagert sind, so kommen die Achsen eh ned aus.
Jetzt kommts nur in Anführungszeichen auf die Balligkeit oder besser nicht der Schwinghebel an und deren Lagerspiel auf ihren Achsen.
servus
Mike

[mike58]

Heißt,
Wenn Nockenwelle und Schwinghebel letztlich vom Hans Nachverzaubert worden ist, müßtest du zur Endkontrolle das TRAGBILD mittels Tuschierpaste oder Edding MIT DECKEL überprüfem und alles ist gut.
servus
Mike

[Jonas]

Das mit der Paarellelität der Schwinghebelachsen kannst do eigentlich von der tö dö-Liste streichen,nach unseren letzten Telebrainen, da dieSchwinghebelachsen genau wie die Nockenwellenachse im sauber zentrierten Deckel geführt und gelagert sind, so kommen die Achsen eh ned aus.

Stimmt. So ist das, genau. Ok!

Jetzt kommts nur in Anführungszeichen auf die Balligkeit oder besser nicht der Schwinghebel an und deren Lagerspiel auf ihren Achsen.

Okay... Ich frag mal bei uns auf der Arbeit, wie die Metaller ausgestattet sind. Parallelunterlagen hab ich da schon gesehen, Prismen nicht. Eine 10mm Präzisionswelle gibt es im Internetz für wenig Geld zu kaufen. Würd mich ja schon interessieren, so ein Messaufbau.
Und ich guck mir die Achsen der Schlepphebel noch genauer an bzgl. Verschleiß.

Heißt,
Wenn Nockenwelle und Schwinghebel letztlich vom Hans Nachverzaubert worden ist, müßtest du zur Endkontrolle das TRAGBILD mittels Tuschierpaste oder Edding MIT DECKEL überprüfem und alles ist gut.

So wird´s gemacht.

[schnupfhuhn]

Hallo Jonas,
drüben bei Dir in der Metallwerkstatt gibt es Parallelunterlagen zum Fräsen. Die sind wie der Name sagt parallel und auf 2 Seiten gleich hoch, auf ein paar Tausendstel. Ferner kann man aus einer Fräsmaschine, ein paar Stangerln und einem Feintaster eine Koordinatenmessmaschine für arme Leute improvisieren...

Obacht mit Rundmaterial wie Silberstahl / 1.2210, das ist rund, oft randschichtgehärtet und im Durchmesser richtig aber nicht zwingend gerade.

Gruß, Andreas

[Jonas]

Ja, Parallelunterlagen sind da. Prismen nicht. Aber die könnte ich mir wahrscheinlich von einem anderen Standort ausleihen.

Die Fräse ist noch nicht einsatzbereit... Bislang nur geputzt und ´ne halbwegs vernünftige Aufstellung gebaut. Wenn wieder Kohle reinkommt, wird Material für die Fräse angeschafft. Parallelunterlagen, Spannmittel, Fräser, vielleicht auch Prismen, all sowas.

Zur Welle: Die hier sollte gehen, oder? Geradheit: besser 50µm/300mm

[schnupfhuhn]

Ich mein bei Dir in der Arbeit, da stehen ja bei den Metallern so einige Sachen. 'Die Fräsmaschine mit der Digitalanzeige belegen, Ersatzwelle für den Schlepphebel im Schraubstock spannen und auf Flucht zur Maschinenachse einmessen, Kipphebel drauf, Teile dann per Feintaster in der Spindel und Tischbewegung vermessen.

Das schaffst Du beim messen leicht ein Hundertstel reproduzierbar.

[mike58]

SCHAUT gut aus,
da,itkannst u auch gleich deine Drehbank feintunen. ZumRundlauf von deinem Stangerl, legs aufdeine Glssplatte und rollsie ab.
servus
Mike

[Jonas]

Mit meiner lustigen Messstation auf der Fräse kann ich die Schleifspuren auf dem Einlass-Nocken tatsächlich nachvollziehen bzw. halt den im Motor eingebauten Zustand simulieren. Ich schließe jetzt mal daraus, dass das Problem beim Schlepphebel "Einlass" liegt - seine Auflagefläche auf dem Nocken scheint nicht plan zu sein. Oder der Schlepphebel taumelt auf der Achse?! Was auch immer.

Aufbau. Ich habe die 10 mm-Achse auf 2/100 Abweichung auf 60 mm hinbekommen.

Schlepphebel "Einlass". Je mehr der Schlepphebel Richtung "Nockenspitze" dreht, desto schiefer ist seine Auflagefläche auf dem Nocken. Und oben auf der Nockenspitze sind dann die Schleifspuren im Nocken.

Ich frage mich allerdings, warum der Schlepphebel so eine Bahn in die Nockenspitze drücken konnte. Paar Mal ordentlich geölt durchgedreht, und da waren sie, die Schleifspuren. Gibt es da ein Härteproblem vom Nocken? Oder kann sowas einfach passieren, wenn die Auflagefläche des Schlepphebels nicht planparallel zum Nocken ist?

Und was kann man da machen? Vermutlich alles zu Hans schicken, und er schleift die Auflageflächen der Schlepphebel exakt parallel zu ihren Achsen nach. So meine laienhafte Idee. Dann sollte die Geometrie Nockenwelle-Schlepphebel wieder in sich stimmen, vermute ich.

EDIT: Rechtschreibfehla.

[hiha]

Eieiei, da fehlts a bissl . Aber gut, das ist der wohl am besten zu beseitigende Fehler, denn wenn die Schlepphebelachsen schief stünden, was täten wir dann denn machen?
Dass der Schlepphebel tatsächlich was Tieferes reingedrückt hat, kann ich mir nicht vorstellen, denn hart sind die Nocken. Ich musste sie mit dem CBN-Klötzl entgraten, mit Feile ging da nix. Aber selbst bei schwachen Federn hast Du bei Punktlast eine gigantische Pressung. Ob geölt oder nicht ist dann auch schon wurscht. Egal, ich werd eine Schleifvorrichtung für den Schlepphebelradius basteln, das wird dann schon.

Gruß
Hans

[Jonas]

Alles klar!

(...) das ist der wohl am besten zu beseitigende Fehler, denn wenn die Schlepphebelachsen schief stünden, was täten wir dann denn machen?

Genau! Das wäre richtig übel.

[Jonas]

Teil 2 - Schlepphebel "Auslass". Der macht keine Spuren auf dem Nocken "Auslass", ist aber auch nicht wirklich schön.

[Willy]

Also Hansen`s Arbeit in Ehren....aber ich denk das is`n "Härtefall".
Von Hand gedreht und dann zack-solche Spuren...?

Hmm.....